Fertigungsverfahren unserer Fluorpolymerschläuche

Bei der klassischen Extrusion von Fluorpolymerschläuchen wird das Kunststoffgranulat in einem von außen beheizten Zylinder durch die Drehbewegung einer Schnecke kontinuierlich gefördert. Dabei wird das Material gleichmäßig verdichtet, homogen aufgeschmolzen und zu einer formbaren Schmelze aufbereitet.

Am Ende des Extruders befindet sich ein Schmelzefilter, der – ähnlich einem Sieb – verbleibende Partikel und flüchtige Bestandteile aus der Schmelze entfernt. Eine integrierte Schmelzepumpe gleicht Druckschwankungen aus und sorgt für einen konstanten Materialstrom, wodurch enge Maßtoleranzen und eine gleichmäßige Wandstärke des extrudierten Schlauchs gewährleistet werden.

Die aufbereitete Schmelze wird anschließend dem Werkzeugkopf zugeführt, in dem die formgebenden Düsen und Dornen die gewünschte Schlauchgeometrie erzeugen. Im nachgeschalteten Vakuumkalibrierbad wird der noch weiche Schlauch unter kontrollierten Bedingungen fixiert und auf Maß stabilisiert.

Nach der Kalibrierung erfolgt die Abkühlung im Wassertank. Inline-Messsysteme – etwa Laser- oder Ultraschallmessungen – überwachen kontinuierlich Durchmesser und Wandstärke, um eine gleichbleibend hohe Produktqualität sicherzustellen. Anschließend wird der Schlauch über ein Abzugsband definiert geführt, auf Länge geschnitten oder für den Weitertransport aufgewickelt.

Dieses Verfahren bildet das Fundament für die präzise und reproduzierbare Herstellung hochwertiger Fluorpolymerschläuche – von Standardausführungen bis hin zu kundenspezifischen Speziallösungen.

Die Co-Extrusion basiert grundsätzlich auf dem gleichen Verfahren wie die klassische Extrusion, erweitert dieses jedoch um die Möglichkeit, mehrere Materialien gleichzeitig zu verarbeiten. Dabei werden zwei oder mehr Schmelzeströme im Werkzeugkopf präzise zusammengeführt, sodass sich ein Schlauch mit definiertem Mehrschichtaufbau oder integrierten Funktionsstreifen ergibt.

Durch dieses Verfahren lassen sich verschiedene Eigenschaften gezielt in einem Produkt kombinieren – beispielsweise chemische Beständigkeit, Flexibilität, Barrierewirkung oder Leitfähigkeit. Die Funktionsstreifen können dabei entweder auf die Schlauchwand aufgesetzt oder vollständig in diese eingebettet werden, je nach gewünschtem Anwendungszweck.

Ebenso können unterschiedliche Schichten innerhalb eines Schlauchs realisiert werden, um spezifische Materialvorteile sowohl auf der Innen- als auch auf der Außenseite zu nutzen. Auf diese Weise entstehen maßgeschneiderte Schlauchlösungen mit klar definierten Funktionszonen – etwa für Kennzeichnung, elektrische Ableitung, Röntgensichtbarkeit oder medienseitige Trennung.

Die Co-Extrusion bietet somit eine hohe Konstruktionsfreiheit und ermöglicht die Herstellung komplexer Schlauchsysteme mit präzise abgestimmten Materialeigenschaften und hervorragender Maßhaltigkeit.

Die Pastenextrusion ist ein spezielles Verfahren zur Herstellung von Schläuchen und Halbzeugen aus Polytetrafluorethylen (PTFE), das sich deutlich von der klassischen Schmelzextrusion unterscheidet. Da PTFE nicht schmelzverarbeitbar ist, erfolgt die Formgebung mittels Pastenextrusion auf Basis eines feinteiligen PTFE-Pulvers, das mit einem temporären Schmiermittel vermischt wird.

Das so hergestellte Extrusionsgemisch wird in einen Zylinder eingebracht und unter hohem Druck durch eine Düse gepresst. Dabei entsteht ein sogenanntes Vorprodukt – ein formstabiler, aber noch nicht gesinterter Schlauchrohling. Nach dem Extrusionsvorgang wird das Schmiermittel durch kontrolliertes Trocknen entfernt. Anschließend erfolgt das Sintern des Materials bei definierten Temperaturen, wodurch die typische, dichte PTFE-Struktur entsteht.

Dieses Verfahren ermöglicht die Herstellung dünnwandiger, hochreiner und gleichzeitig mechanisch belastbarer Schläuche mit ausgezeichneten Gleit- und Isolationseigenschaften. PTFE-Schläuche, die im Pastenextrusionsverfahren gefertigt werden, zeichnen sich durch ihre außergewöhnliche chemische Beständigkeit, hohe Temperaturfestigkeit und geringe Gasdurchlässigkeit aus.

APT nutzt die Pastenextrusion insbesondere für Anwendungen, die höchste Reinheit und Präzision erfordern – etwa in der Analyse-, Chemie- und Lebensmittelindustrie. Durch langjährige Erfahrung und eigene Werkzeugentwicklung können Schlauchgeometrien und Dimensionen exakt an kundenspezifische Anforderungen angepasst werden.